Las políticas implementadas para robustecer el sistema de salud frente a la pandemia del COVID-19 pusieron a Tierra del Fuego en primera fila cuando Mirgor anunció la producción de respiradores artificiales de alta complejidad.
La industria fueguina enfrenta una lucha contra sus detractores a escalas inimaginables. Tanto a nivel político, mediático como social, donde propios y ajenos comentan sobre la calidad de la producción, hablan del ensamblado en tono peyorativo y miden la “argentinidad” de la misma en la cantidad de componentes importados que involucra esa producción.
Esta constante, sumergida en el contexto de pandemia mundial que atravesamos actualmente, pasó por alto el detalle de lo que representa la producción de respiradores de alta complejidad en la planta que Mirgor posee en Río Grande en un acuerdo con Leistung, una empresa cordobesa especializada en el desarrollo de dispositivos médicos.
EL ROMPEHIELOS habló con Alejandro Vizzari, Gerente Ejecutivo de Investigación, Desarrollo e Innovación en Grupo Mirgor para conocer más en detalle cómo se resolvió esta tarea.
“Esto surgió como un proyecto más o menos en las últimas semanas de marzo. Nosotros vimos como noticia que había dos fabricantes en Argentina de respiradores artificiales de alta complejidad como se están necesitando en las terapias intensivas de los países para tratar lo que es el covid-19” relata Vizzari.
Ante la necesidad imperiosa que representaba duplicar en el menor tiempo posible la cantidad de respiradores que podrían producirse por la crecida de casos de Covid-19, uno de los fabricantes había podido aumentar su capacidad de producción, pero Leistung no estaba preparado para un volumen tan alto de producción. Fue mediante una empresa con la que Mirgor había trabajado previamente que el nexo se hizo posible entre ambas compañías.
Vizzari explica que el principal desafío era incrementar la producción que tenía Leistung, que en ese momento era de 250 equipos por año, muy por debajo de la demanda que se había disparado en el país tras el anuncio de la llegada del Coronavirus a la Argentina.
El primer paso involucró el trabajo en Ingeniería. Vizzari señala que este tipo de equipos de alta complejidad “no están preparados para una fabricación en masa por lo que algunos procesos de fabricación, algunos componentes no estaban pensados para eso” por lo que fue necesaria una adaptación del equipo “para poder darle más volumen de producción”.
Esto implicó además el desarrollo de proveedores de componentes que tuvieron mayor volumen de producción, algo que el expertise de la empresa fueguina permitió resolver con mayor celeridad.
Vía Zoom
Un dato que resalta Vizzari y que involucra la mencionada nueva normalidad es el hecho de que en ningún momento pudieron viajar hacia Córdoba para conocer las líneas de producción del equipo, como suele pasar con otros productos que se comienzan a fabricar en la provincia.
“Hoy cuando desarrollamos un producto para llevarlo a Tierra del Fuego lo que solemos hacer es ir a ver la fabricación de ese producto en la planta donde se está haciendo actualmente y en este momento no se podía hacer eso. No podíamos ir a Córdoba para verlo, así que toda esa visita, todo ese trabajo se hizo virtualmente, a través de plataformas como esta que usamos para hacer la entrevista, a través de videollamadas, a través de reuniones. Fue un trabajo virtual que le metió un poco más de complejidad de lo que debería tener un proyecto de este tipo” recuerda.
La etapa previa a la puesta en marcha estuvo a cargo de los equipos de Ingeniería, tanto de Producto como de Procesos y de Producción para “poder llevar los volúmenes de producción a 250 equipos semanales como es la capacidad que tenemos hoy”.
El desafío fue doble, no solo iniciar la producción de un producto nuevo, con el trabajo de Ingeniería y Producción que implica, sino también hacerlo a distancia mediante plataformas de comunicación, para poder atender la demanda extraordinaria que había tenido el país en muy pocos días. Sumado a la adaptación que requirió el equipo para producciones de mayor cantidad.
En Río Grande lo que se hizo fue “adaptar una línea, pero prácticamente se construyó una línea desde cero, y el trabajo de los chicos fue genial en cuanto a aplicar mucho de conocimiento habitual de producciones de mucho volumen para la fabricación de los respiradores” reduciendo significativamente el tiempo de ciclo de producción que era considerablemente lento en origen.
“Eso se hizo aplicando la tecnología y el conocimiento que se tiene de Ingeniería y de Producción de Procesos, de sistemas, de abastecimiento, de logística; que tiene con la industria de Tierra del Fuego” desataca el titular del área de Investigación, Desarrollo e Innovación.
Otro punto fuerte donde Tierra del Fuego pudo destacarse es el nivel tecnológico que existe dentro de las fábricas fueguinas. Leistung por ejemplo tercerizaba la producción de las placas, algo que Mirgor ya tenía integrado dentro de la producción, permitiendo acortar tiempos.
“Fue un desafío muy grande, se hizo aproximadamente en 79 días todo esto. La verdad, si vos lo pensás, es muy poco tiempo para algo de este tipo” remarca Vizzari. A mediados de junio comenzó la producción de equipos en Tierra del Fuego. “El 31 de marzo estábamos casi en cero con esto, y el 18 de junio estábamos sacando las primeras unidades para Buenos Aires, y el 28 de julio alcanzamos los mil equipos fabricados en Tierra del Fuego y exportados hacia Buenos Aires”.
Actualmente se entregaron más de 1.100 equipos cumpliendo con el cupo que Nación estaba solicitando e incluso se están comenzando a exportar equipos, “la velocidad con la cual se cumplió y se pudo satisfacer la demanda interna fue gigante”.
El rebrote de Coronavirus en la ciudad industrial fueguina detuvo levemente la producción, sin embargo, el trabajo comenzó con un refuerzo en los recaudos y protocolos para sostener la misma, a un ritmo quizás un poco más bajo.
Componentes argentinos
El respirador cuenta con un 70% de piezas de origen nacional, “ahora, tenes algunos componentes extremadamente específicos y que no se fabrican en el país” y que cuentan con un solo productor en el mundo, por lo que “todos los fabricadores de respiradores del mundo están atrás de esos mismos componentes”, por lo que el siguiente desafío dentro del trabajo fue el abastecimiento en gran escala de estos componentes.
Algunos componentes del diseño original ya habían sido reemplazados por producciones nacionales para conseguir el volumen que se requería. “Se desarrollaron localmente en el país esos proveedores, pero hubo otros que no, que sí o sí dependes de un abastecimiento de afuera y esos son tal vez los más complicados”.
Ese 30% restante de componentes son “básicamente componentes electrónicos que no tenes escala en el país para fabricar; los costos serían totalmente inviables”.
Consultado sobre el impacto del desarrollo y producción de respiradores en Tierra del Fuego, Vizzari opina que “el impacto es muy grande, es una oportunidad de poder demostrar para qué está preparada la industria en Tierra del Fuego, y cómo puede aportar Río Grande en ese aspecto, en desarrollar en tan poco tiempo proyectos como este” con el protagonismo clave en la producción, la ingeniería de procesos, la logística que tenemos desarrollada y la integración de las plantas, “donde podemos fabricar placas de altísima complejidad”.
De hecho, Mirgor es la única planta en Sudamérica certificada bajo normas IPC “que es un estándar internacional de fabricación de placas electrónicas. Y no te digo que es la única en Argentina, es la única en Sudamérica. El nivel que tenemos en las plantas de Tierra del Fuego es muy grande: la inversión es muy grande, el desarrollo, el conocimiento de la gente. Una certificación de IPC no tiene que ver solamente con la calidad de tus equipos físicos, sino que tiene que ver inclusive con el desarrollo de tu gente. Para poder certificar bajo normas IPC tenemos todo un proceso en el cual certificamos a nuestros operarios, certificamos a la gente de Reparación, certificamos a la gente de Calidad, de Producción, de Ingeniería, y esa certificación implica una capacitación, un examen que se tiene que rendir de manera online. Es el mismo examen que te toma cualquier persona de cualquier otro lugar del mundo”. Mirgor en Tierra del Fuego se encuentra en el tope de lo que es la producción de electrónica.
Respecto de si la producción de respiradores de alta complejidad va a continuar, Vizzari señaló que “la producción de respiradores va a seguir, no sabría decir por cuánto tiempo más, eso lo iremos viendo. Nuestro objetivo principal era poder brindarle al país los respiradores que estaba necesitando para que todos pudiéramos estar tranquilos de que íbamos a tener la atención que necesitáramos en este momento”.
“Hay algunos compromisos para exportación que se están tomando ahora, estamos comprometidos con Leistung para poder cumplirlos” comentó al respecto. Muchos de esos equipos comprados por otras provincias e incluso al exterior, y mencionó que “la realidad es que eso ayuda a que esta asociación con la empresa que tiene el diseño pueda cumplir con esa satisfacción del mercado de esos equipos”.
Sobre la posibilidad de que la empresa se introduzca de lleno en la producción equipos médicos de alta complejidad, el especialista considera que “tendremos que analizarlo, pero me parece que puede ser la parte de electromedicina un punto muy fuerte para Tierra del Fuego, entendiendo que requiere de inversión en investigación, acá lo interesante está en desarrollar nueva tecnología y luego fabricarla. Pero creo que tenemos potencial como provincia para poder encarar este tipo de desarrollo”.
Sin dudas la clase política fueguina tras este trabajo suma muy buenos argumentos para sostener el régimen de promoción industrial o mejor, replantear el mismo pensando además en la inclusión de este tipo de productos para un futuro cercano. A pesar del fuerte lobby político y mediático, Tierra del Fuego ha demostrado estar a la altura de las circunstancias ante las necesidades urgentes que plantea la pandemia por la que atraviesa la Argentina, y el mundo.
